Как делают радиаторы охлаждения? Изучаем завод REACH в Китае

Большинство автомобилистов задумывается о техническом состоя­нии своих машин только в моменты поломок или при проведении планового технического обслуживания. Поэтому для обывателя радиатор охлаждения является абсолютно неизвестной запчастью, а все знания о нем заканчиваются необходимостью изредка менять анти­фриз. Так что о том, как создается этот элемент системы термоменеджмента, многие даже не задумываются. Журнал «Движок» решил исправить эту несправедливость и рассказать о том, как производят радиаторы охлаждения, на примере одного из крупнейших производителей радиаторов — компании REACH и ее завода в Китае.

Перед тем как рассказать о том, как делаются современные радиаторы, напомним, что это уже не первая наша встреча с компанией REACH. Ранее (см. № 148 за апрель 2026 года) мы побывали на заводе бренда, который производит системы охлаждения для электромобилей.

Компания REACH появилась в США 27 лет назад и за это время стала одним из самых востребованных производителей компонентов системы термоменеджмента для самой разной техники — от легковушек и LCV до тяжелых грузовиков по всему миру более чем в 100 странах (от Лос-­Анджелеса до Шанхая).

REACH предлагает обширный ассортимент радиаторов охлаждения, кондиционеров, отопителей и разного рода вспомогательных охладителей, охватывающий почти весь активный парк легковых и грузовых автомобилей в мире. У компании несколько производств в Китае, Таиланде и Мексике, а множество известных компаний — упаковщиков радиаторов продают в своих коробках именно продукцию REACH.

Естественно, любое производство начинается с сырья, которое хранится на большом складе, способном обеспечить бесперебойную работу конвейера. Однако перед тем как попасть на производство, сырье подробно исследуется в лаборатории компании для большей уверенности в том, что радиаторы будут изготовлены из качественных материалов.

Радиатор, по сути, состоит из двух частей: сердцевины и пластиковых бачков по краям. Первым шагом в создании сердцевины является придание заготовке необходимой формы на листовом штамповом прессе. Эти установки позволяют производить практически все пластины, которые используются в радиаторе.

Соответствующий процесс представители REACH называют одним из ключевых преимуществ компании, так как большинство предприятий, выпускающих радиаторы, выполняют только сборку из пластин, которые к ним поступают от сторонних поставщиков. В REACH используют полный цикл производства радиаторов, что позволяет компании полностью контролировать процесс.

Радиаторы для грузовиков гораздо тяжелее «легковых», и чтобы они удерживались в местах крепления, на заводе для них изготавливают специальные рамки

Станок для производства трубок

Одна из основ радиатора — его трубки. Для их производства на заводе есть несколько линий сложнейших автоматических установок, где человек занимается только контролем, а все остальное делает автоматика. Лента-заготовка подается в станок и проходит через несколько матриц, которые постепенно придают ей нужную форму. Дальше осуществляется индукционная сварка под управлением специальной камеры, которая контролирует нужные размеры сварки и позволяет получить полностью герметичную трубку. На завершающем этапе деталь обрезается до нужной длины.

Отдельно стоит остановиться на сплавах, которые REACH использует в своих трубках. Так как антифриз — коррозионно-­агрессивный состав, внутренний слой трубки выполняется из сплава с повышенным содержанием цинка. Однако такой сплав не может быть одновременно и прочным, и удобным для пайки. Поэтому средняя часть трубки состоит из механически прочного сплава, а наружная — из более плавкого, что обеспечивает лучшую технологичность при пайке. Такой трехслойный алюминий является ключевой особенностью радиаторов REACH77.

Станок для производства гармошек сот

Одни из важнейших элементов радиатора, придающих ему знакомый всем вид, — гармошки его сот. Их создание начинается с алюминиевой ленты, которая проходит несколько матриц, формирующих «волну»; далее волнообразные ленты нарезаются определенной длины и отправляются на линию сборки сердцевины. Размер и шаг «волны» определяется расчетами в зависимости от теплотехнических характеристик радиатора.

Финальный процесс сборки сердцевины радиатора

Финальный процесс сборки сердцевины радиатора — также автоматический, выполняется он в большой печи. Первый этап — мойка частей радиатора, сушка и нанесение флюса. Затем — предварительный прогрев и конечный этап: спекание сердцевин радиатора. В этом процессе важно соблюдать правильные температурные режимы, грамотно разогревать и осторожно остужать радиатор, чтобы не было деформации и он сохранил необходимую форму.

Станки для изготовления бачков

Пресс-формы

Неотъемлемая часть радиа­тора — пластиковый бачок. В отличие от большинства других производителей, бачки REACH также изготавливает самостоятельно, для чего на предприятии есть целая линия термопласт-­автоматов и большое количество пресс-форм. Бачки нужны, чтобы подводить и отводить жидкость от сердцевины, поэтому их качество очень важно в производстве радиаторов.

На следующем этапе сердцевина соединяется с пластиковыми бачками. На специальных станках осуществляется «обжимка» бачков на сердцевину. После обжимки каждый радиатор проходит проверку на герметичность на специальном стенде. Только затем он допускается к упаковке и отгрузке. Технологически после этого радиатор можно считать готовым. Однако его еще нужно доставить на сборочный конвейер автопроизводителя или СТО, где его установят на автомобиль. И сделать это необходимо максимально безопасно для только что выпущенного продукта.

Упаковка — простой, на первый взгляд, процесс, но на заводе REACH даже он на поверку оказывается максимально технологичным. В коробки укладываются специальные пакеты, куда помещен аналог строительной пены, который, с одной стороны, принимает форму коробки, а с другой — форму самого радиа­тора. Такой способ позволяет безопасно транспортировать изделие к месту установки.

К слову, коробки REACH тоже делает сама! Специальная установка наносит логотипы компании на картонные коробки. Именно такими коробками заполнен гигантский склад предприятия, откуда более 3 млн радиаторов ежегодно уходят в свободную продажу и на конвейеры крупных автопроизводителей.

Производство масляных радиаторов

Радиаторы применяются для охлаждения не только мотора, но и других не менее важных элементов автомобиля. Так, на заводе есть линии производства масляных радиаторов, которые используются при охлаждении, например, коробки передач. Эти компоненты бывают двух видов: трубчатые и пластинчатые. Трубчатые радиаторы, по сути, представляют собой две трубы, между которыми расположен турбулизатор для возмущения потока жидкости. Через него проходит масло, а сам радиатор встраивается в пластиковый бачок и вокруг охлаждается анти­фризом. Пластинчатые радиаторы сконструированы по похожему принципу, но вместо трубок там используются пластины.

Лаборатория

Естественно, такой крупный производитель, как REACH, не может обойтись без лаборатории контроля качества. Один из главных инструментов лаборатории — камера для определения теплотехнических параметров радиаторов. Не менее важный элемент системы контроля качества — установки для проверки на циклическую гидравлическую нагрузку одновременно с перепадом температур. Также есть установка для проверки на внутреннюю коррозию и стенд проверки на пульсацию давления: как радиатор сопротивляется перепадам давления и импульсам. Плюс вибрационная установка.

В структуру REACH входит также R&D-отдел, где десятки инженеров занимаются освоением новых моделей, в том числе и для OE, и совершенствованием уже существующих модификаций радиаторов. Компании REACH принадлежат уже 55 патентов в этой сфере.