Миллионы Чусового: изучаем Чусовской металлургический завод

Посещение Чусовского металлургического завода — точнее, его автомобильного подразделения «ОМК Авто», занятого производством автомобильных рессор, совпало с выпуском 100-миллионной рессоры. О том, что сегодня происходит на предприятии, основанном в XIX веке князем С. М. Голицыным и французом Ш. Барруеном, рассказываем в нашем репортаже.

Все началось с того, что кому-то пришла в голову идея подсчитать, сколько же всего было выпущено рессор с момента основания производства. В итоге получилась весьма внушительная цифра: 100 млн! Чем не повод собрать прессу для знакомства с производством? Сказано — сделано. И вот — Чусовой, промышленный город на Среднем Урале в паре-тройке часов езды от Перми.

Забегая вперед, отметим, что производство оставило двойственное впечатление. «Все смешалось в доме Облонских»: напряженный ручной труд, роботы и цифровизация. Однако после общения с управляющим директором ЧМЗ Владимиром Кирзнером многое встало на свои места.

Чусовской металлургический завод — один из старейших на Урале. В 1879 году он был основан Франко-Русским уральским акционерным обществом, созданным С. М. Голицыным и Ш. Барруеном. Правда, автомобильные рессоры здесь стали выпускать почти сто лет спустя, с 1973-го. Именно тогда был сдан в эксплуатацию самый крупный в Европе цех по производству рессор. Основными потребителями продукции завода стали отечественные гиганты КАМАЗ, УралАЗ и УАЗ.

В настоящее время ЧМЗ входит в состав Объединенной металлургической компании (ОМК), созданной в 1992 году. ОМК — это шесть металлургических и машиностроительных предприятий, одна из крупнейших в стране вагоноремонтных компаний, металлосервисная и торговая сети.

Управляющий директор Чусовского металлургического завода Владимир Кирзнер

ЧМЗ — лидер в производстве автомобильных рессор не только в России, но и в СНГ. На его долю приходится более 65% всего рынка автомобильных рессор в РФ. В ассортименте предприятия более 4 тыс. товарных позиций для LCV, грузовиков, автобусов, прицепной техники, пикапов как российских, так и иностранных брендов. Это 90–95% потребностей отечественного рынка.

В 2015 году завод прошел сертификацию производителей зарубежной техники, выпускаемой на территории России. ЧМЗ является единственным сертифицированным российским поставщиком рессор на автозаводы Volvo Trucks и Sollers Ford, то есть конвейерным поставщиком.

Поскольку требования зарубежных производителей автотехники несколько отличаются от отечественных, завод производит для них рессоры под брендом Springer, а для российских — под маркой «Чусовская рессора».

Сбытовая сеть насчитывает 19 представительств по всей России. Для клиентов в Центральной России и Сибири, за исключением некоторых удаленных регионов, осуществляется бесплатная доставка в сжатые сроки и в полном объеме.

ЧМЗ предоставляет на свои рессоры гарантию сроком на 1 год с момента покупки. По мере сил завод борется с контрафактом, а заодно проводит необходимые мероприятия по идентификации своей продукции. Так, фирменные знаки ЧМЗ и Springer (в зависимости от типа рессор) располагаются на хомутах, на пластине под центральным болтом верхнего листа рессоры (на рессоре без хомутов), на поверхности заднего конца полурессоры (опоры для пневмоподвесок, рычагов).

2 апреля 2021 года на Чусовском заводе ОМК была выпущена 100-миллионная рессора. Ею оказалась рессора для флагманского магистрального тягача КАМАЗ-54901 серии К5

Производство

Технологический процесс изготовления рессор разнится в зависимости от требований брендов, однако есть и общие черты. Сортовая полоса после входного контроля поступает на заготовительный участок, где калибруется на прокатном стане «370», и снова проходит контроль качества.

Резка полос в размер, формовка, доделка — и очередной контроль качества. После гибки, в том числе на стане параболической прокатки HDV Kuczpiol, рессорные листы поступают на закалку, которая осуществляется как в масляной, так и в водной среде. После термообработки — выбраковка: если дефект признается устранимым, с листами работают дальше.

При производстве рессор под маркой Springer применяется технология дробеструйной обработки в преднапряженном состоянии (SST). Данная технология повышает сопротивляемость металла к усталости и увеличивает долговечность рессор до 200% (по данным производителя).

Все листы проходят катафорезное грунтование на оборудовании Boysys, после чего отправляются на окрасочную линию. И вновь очередной контроль качества.

Далее листы поступают на сборочные участки, где приобретают законченный вид — рессор, практически готовых к эксплуатации. Рессоры Springer, поставляемые на первичную комплектацию, дополнительно окрашиваются в соответствии с требованиями зарубежных автопроизводителей.

Наработанный опыт в изготовлении рессор, а также современные методы проектирования технологических процессов при определенных условиях позволяют предприятию браться даже за единичные заказы.

Стандартная процедура постановки нового продукта на производство занимает 1,5–2 года. Однако в исключительных обстоятельствах команда ЧМЗ готова сократить ее до нескольких месяцев.

Кстати, производство сертифицировано по международному стандарту автомобильной промышленности IATF 16949, подтверждающему статус надежного поставщика. Система контроля качества построена по образу и подобию японской корпорации Toyota.

Перед сдачей рессор на склад — предварительный контроль качества, тестирование на испытательном оборудовании Stresstech и Zwick, финальный контроль. Рессоры, в зависимости от требований заказчика, на испытаниях нагружаются от 100 тыс. до 1 млн циклов. Это соответствует 1 или 10 годам работы

И роботы, и люди

До обстоятельного разговора с руководством была организована познавательная экскурсия по заводу. Показывали нам все без утайки. Например, на линии первичной формовки листов с роботами, что уже говорит о многом, пока еще соседствует оборудование для ручного труда, на котором работают в том числе и женщины.

Похожая ситуация и на линии термообработки: c одной стороны — хоть и модернизированное собственными силами, но еще советское закалочное оборудование, с другой — немецкая автоматизированная система. И так повсеместно.

Плохо это или хорошо, сказать сложно. Одновременно модернизировать все производство невозможно, однако движение к светлому роботизированному будущему неотвратимо. Так что пока такой подход осуществляется там, где назрела наиболее острая необходимость. Тем более что модернизацию необходимо совмещать с сохранением и даже наращиванием рабочих мест, но об этом позже.

Ну и конечно, склад. При первом взгляде картина поражает: бесконечные стеллажи, уходящие вверх и далеко вперед. Причем склад этот — цифровой: вся информация о расположении рессор хранится в электронном виде, а система адресного хранения оптимизирует размещение и отбор продукции и сокращает время отгрузки рессор клиентам.

Склад рассчитан на единовременное складирование до 2 тыс. тонн рессор. Это приблизительно 100 тыс. штук. Срок поставки заказа — 24 часа. Цена доставки включена в стоимость рессоры, и она единая для всех регионов.

На складе тестируются экзоскелеты для облегчения труда комплектовщиков. Если самая маленькая рессорка весит всего килограмм, то наиболее массивная — порядка 350 кг, так что в этом есть резон

В 2020 году заводом была принята программа технического перевооружения. За два года должен быть введен в эксплуатацию новый сортопрокатный стан, комплекс контрольно-измерительного оборудования, а также приобретены испытательные стенды для тестирования рессор в подвеске — так называемых динамических испытаний, приближенных к реальным условиям эксплуатации. Инвестиции предусмотрены в размере более 4 млрд рублей.

Честно обо всем

Помимо проведенной экскурсии управляющий директор ЧМЗ ответил на многочисленные вопросы и рассказал, что в 2020 году завод вышел на докризисные объемы производства, а заодно и превысил показатели успешных 2012–2013 годов. При этом существенным образом изменилась структура выпускаемой продукции. Если раньше это были в основном нехитрые рессоры по типу камазовских, то, освоив выпуск параболических рессор с переменным сечением, завод стал поставлять на вторичный рынок и рессоры для иномарок.

Активно развивается экспорт — сейчас он составляет чуть больше 5% от объема продукции. Речь идет в первую очередь о странах СНГ, а также Литве, Латвии и Польше. В ближайшей перспективе — ОАЭ и страны Ближнего Востока.

Начиная с 2016 года с увеличением объемов производства и ростом прибыли постоянно растет численность персонала — сейчас это 2680 человек. Средняя зарплата рабочих — порядка 42 тыс. рублей.

Роботизация производства, начатая пять лет назад, никоим образом не повлияет на количество работников. Произойдет перераспределение профессий: роботов тоже кто-то должен обслуживать. Только в прошлом году на завод было принято более 200 новых сотрудников.

ЧМЗ — многопрофильное предприятие. Помимо рессор здесь выпускают феррованадий, готовится к запуску производство сайлент-блоков — это один из проектов по расширению групп автокомпонентов. Однако 60–70% продукции — все же рессоры. Поскольку в производственной программе уже присутствуют полурессоры для пневмоподвесок полуприцепов, здесь подумывают об организации выпуска пневмоэлементов.