Так делают бензин: изучаем омский нефтеперерабатывающий завод «Газпромнефть»

На расположенном в Омске нефтеперерабатывающем заводе мы побывали, напомним, в прошлом году. Но тогда удалось посмотреть лишь производство масел брендов Gazpromneft и G-Energy. В этот раз программа экскурсии по заводу была гораздо более насыщенной: журнал «Движок» своими глазами увидел, как производится автомобильное топливо для популярной в России сети АЗС «Газпромнефть».

По данным «Газпромнефти», омский НПЗ — крупнейшее нефтеперерабатывающее предприятие не только компании, но и всей России, а также всего бывшего Советского Союза и даже бывшего советского блока.

Завод выпускает около 50 видов нефтепродуктов: высокооктановый бензин, дизельное и судовое топливо, авиационный керосин, битум, бытовой газ, техническую серу и другие продукты. Моторное топливо, производящееся на омском НПЗ, соответствует экологическому стандарту Евро-5.

«Наш максимальный объем переработки нефти составляет 22,2 млн тонн в год, — рассказывает главный технолог омского НПЗ Дмитрий Храпов. — Мы не достигали пока такой цифры, хотя и приближались к ней. Потому что, с одной стороны, есть сезонные ограничения (зимой спрос на нефтепродукты меньше), с другой — установки необходимо выводить на текущий капитальный ремонт, то есть какое-то время, пока часть из них не работает, переработка чуть-чуть снижается».

Максимальная производительность, по словам Д. Храпова, была достигнута заводом в 2014 году — тогда на предприятии переработали 21,5 млн тонн нефти. В последние годы завод удерживает первое место по переработке в России, хотя ранее уступал по этому показателю предприятию «Киришинефтеоргсинтез».

Однако с 2014 года объем переработки нефти на омском НПЗ падает, так же как и в отрасли в целом. «Сказывается кризис, — сетует Д. Храпов. — Народ стал меньше ездить и больше экономить на топливе, да и юридические лица закупают сейчас меньше нефтепродуктов. Но как только появится необходимость, мы сможем увеличить объемы производства».

По сравнению с советским периодом, по словам Д. Храпова (омский НПЗ был запущен в 1955 году), объем первичной переработки немного снизился, однако глубина ее увеличилась, как и качество продукта. «Если раньше мы получали дизельное топливо чуть ли не с установки первичной переработки нефти, то теперь, чтобы получить качественный продукт, необходимо построить установку гидроочистки дизельного топлива, а чтобы она работала — нужно построить установку по производству водорода. У всех у них — свои общезаводские хозяйства (подстанции, водоснабжение и т. д.). Так что на один и тот же продукт приходится строить больше технологических объектов, а это и капитальные, и операционные затраты», — отметил главный технолог омского НПЗ.

Вся нефть на завод поступает по трубопроводу. «Железнодорожным транспортом мы ничего сюда не привозим, так как обеспечить столь крупный завод нефтью при помощи цистерн было бы очень сложно и дорого, — рассказывает Дмитрий Храпов. — Откуда именно и в какой момент приходит нефть, мы не знаем: не бывает такого, чтобы все шло из какого-то конкретного месторождения. Это своего рода сборная солянка, причем специально подготовленная, поскольку существуют требования по качеству сырья. На любой нефти завод работать не сможет: он построен с расчетом на использование строго определенной нефти, и изменения по ее качеству — как в сторону ухудшения, так, кстати, и в сторону улучшения — не допускаются».

Главный технолог омского НПЗ Дмитрий Храпов — о работе установки гидроочистки бензина каталитического крекинга: «Сюда приходит бензин с комплекса, выпускающего негидроочищенный бензин, который напрямую нельзя использовать для приготовления „товарного“ топлива, — его необходимо очистить. Происходит это именно здесь, после чего очищенный бензин поступает на смешение. Мощность этой установки — 1 млн 200 тыс. тонн по сырью. Запущена она в мае-июне 2012 года»

Примерно половина всех технологических процессов на заводе управляется из объединенной операторной. Снаружи здание производит впечатление бункера, и, в общем-то, так оно и есть: одна только дверь, ведущая внутрь сооружения, весит около тонны и открывается вращением «штурвала» специального поворотного механизма. Внутри оборудованы не только «командный пункт» с местами для операторов, но и кухня с запасами воды и провианта. Есть и запас воздуха на случай каких-то экстренных ситуаций.

Подобным образом объединенная операторная «укрепляется» для того, чтобы если, не дай бог, неподалеку от нее, грубо говоря, рванет одна из установок, то операторы смогли бы не просто выжить, но и продолжали бы управлять технологическими процессами завода.

«Здесь находятся старшие операторы и их помощники — вся остальная бригада работает на установках, в так называемых локальных операторных, — рассказывает Д. Храпов. — Рабочие места оснащены по последнему слову техники, операторы видят локальные операторные, видят, что делают находящиеся там операторы, есть также телефонная и радиосвязь. Кроме того, оператор видит перед собой монитор с технологической схемой его установки, какой-то блок. Там отображается технологическое оборудование: емкости, насосы — все, что необходимо для работы установки. Цветом выделены параметры, которыми оператор управляет: расход, температура, давление, уровень, концентрация. Систему можно перевести на ручное управление, но, как правило, все происходит в автоматическом режиме, поскольку так проще и безопаснее.

Установки сейчас зачастую объединяются в комплекс, в результате один оператор управляет несколькими блоками, и чтобы он нормально вел процесс, есть множество компьютерных систем, которые ему помогают. Для каждого параметра есть свои ограничения, за которые он не должен выходить, и если такое произойдет, оператор это увидит: здесь есть звуковая, световая сигнализация — вплоть до того, что если он и в этом случае ничего не предпримет, то установка автоматически остановится, есть прописанный алгоритм, как оборудование действует дальше».

В будущем, по словам Д. Храпова, на омском НПЗ будет организована объединенная операторная, из которой станет управляться весь завод.

Это установка изомеризации легких бензиновых фракций. Раньше подобные фракции использовались исключительно для изготовления БГС (бензин газовый стабильный), который является сырьем для нефтехимии. Сейчас же разработаны специальные процессы изомеризации, позволяющие при помощи платинового катализатора получить моторное топливо. Построена установка по проекту российской компании, базирующейся в Краснодаре. Здесь же получают изопентан — один из компонентов для производства «товарного» бензина

В заключение — пару слов о такой важной теме, как экология. Понятно, что, для того чтобы оценить, каково жить по соседству со столь крупным нефтеперерабатывающим предприятием, необходимо провести в Омске гораздо больше времени, чем провели мы в рамках журналистской командировки. Ясно и то, что столь крупный завод воздух вокруг (как бы корректнее выразиться?) не ионизирует.

Однако за полдня, проведенные на территории омского НПЗ, мы ни разу не почувствовали явного «химического» запаха. А стоящая по соседству с предприятием ТЭЦ дымила чуть ли не больше, чем весь завод.

От крупных выбросов населенные пункты по соседству с омским НПЗ призвана защищать нетипичная для российских нефтезаводов система — факельная установка закрытого типа. На омском предприятии она первая, на многих российских заводах ее и вовсе на данный момент нет.

«Ее назначение — дожиг разного рода аварийных сбросов в случае нештатных ситуаций на каких-то технологических объектах, а основное преимущество — бездымное горение и отсутствие открытого пламени. В сравнении с факельными установками открытого типа, применявшимися ранее, эта система более безопасна и более экологична: содержание вредных веществ в выбросах на 70% меньше», — рассказал начальник установки АТ-9 Сергей Шмидт.

Каков итог?

Если спросить у обывателя, с чем у него ассоциируется словосочетание «нефтеперерабатывающее предприятие», то, скорее всего, его воображение нарисует картину чадящего и коптящего завода «времен очаковских и покоренья Крыма». Мы же на омском НПЗ увидели вместо этого современное предприятие, которое к тому же постоянно модернизируется — в частности, за счет российских технологий.

Последняя по времени программа модернизации, в которую суммарно будет инвестировано более 300 млрд рублей, стартовала на заводе в 2008 году. В рамках первого ее этапа омский НПЗ полностью перешел на выпуск моторного топлива класса Евро-5, в результате второго, который планируется завершить в 2020 году, глубина переработки нефти на заводе увеличится до 97%.

Мы же в итоге получим более качественный бензин, производство которого перестанет быть таким ударом по экологической обстановке, каким оно было, по историческим меркам, совсем недавно. В общем, от расхожих стереотипов придется отвыкать...