Как делают автомобили Jeland? Изучаем завод AGR под Петербургом
В мае 2025 года холдинг «АГР» приступил к перестройке и переоборудованию бывшего завода GM в промзоне «Шушары» под Санкт-Петербургом. И уже в апреле 2026-го с конвейера обновленного предприятия вновь сошел первый автомобиль — кроссовер Jeland J6. Обозреватель «Движка» побывал на заводе в «Шушарах», своими глазами увидел, как выпускаются автомобили нового бренда, и узнал о дальнейших планах холдинга по расширению производственной гаммы предприятия.
Завод в «Шушарах»: было — стало
Как рассказал журналистам генеральный директор холдинга «АГР» Андрей Карагин, новое производство на базе автозавода под Петербургом пришлось создавать даже не с нуля, а с «минус первой» стадии. Большинство производственных корпусов приобретенного холдингом предприятия не просто пустовало: в некоторых из них было снято напольное покрытие и вырыты котлованы под новое оборудование — начатая прежним собственником модернизация завода остановилась в свое время на полпути. В частности, на том месте, где сегодня готовые автомобили Jeland выезжают с линии сборки, был просто перекопанный грунт.
Для возобновления производства на предприятии требовалось воссоздать технологическую инфраструктуру и перезапустить инженерные системы. Необходимые работы в итоге были выполнены в рекордно короткие сроки: первый контейнер с оборудованием прибыл на завод в июне 2025 года, в январе 2026-го завершился монтаж и наладка оборудования, а в начале весны нынешнего года на модернизированном предприятии был сварен и окрашен первый кузов кроссовера Jeland J6.
Сегодня завод в «Шушарах» выпускает автомобили по полному циклу, со сваркой и окраской кузовов. Производство каждой машины обеспечивается примерно 1100 деталями; доставка компонентов осуществляется тремя видами транспорта (морским, железнодорожным и автомобильным). Проектная мощность завода составляет 100 тыс. автомобилей в год; в день он может производить свыше 300 машин. В настоящее время на предприятии трудится порядка 2,5 тыс. сотрудников.
Цех сварки в процессе перезапуска завода, по словам А. Карагина, был построен практически с нуля: усилены промышленные полы, смонтированы дополнительные металлоконструкции, создана лаборатория для контроля геометрии кузова. В сварочном цехе работает 122 робота: в процессе изготовления кузова используется роботизированная точечная и шовная сварка в среде инертного газа, автоматическое нанесение герметика на кузовные элементы, системы машинного зрения и автоматические кондукторы.
Геометрия сваренных кузовов проверяется на специальном стенде
На всех этапах производства осуществляется контроль качества: проверяется корректность установки компонентов, качество сварных соединений, соответствие узлов проектным параметрам. Кроме того, сваренные кузова проходят проверку геометрии на специальном стенде.
Цех окраски также претерпел масштабную модернизацию. В частности, как рассказал гендиректор «АГР», была переоснащена линия подготовки кузовов, модернизирована линия катафорезного электроосаждения, установлены новые системы деминерализации воды, подачи герметика и воска, перепроектирована станция нанесения герметика, внедрена система окраски «мокрое по мокрому» (последовательное нанесение слоев без промежуточной сушки базового покрытия), полностью заменено оборудование подачи краски в краскоподготовительном отделе, установлена промежуточная печь для сушки базового слоя перед окраской лаком.
В окрасочном цехе полностью автоматизированы процессы фосфатирования и нанесения грунта на кузов. Герметик наносят шесть роботов на станциях UBS и RPP, в камере окраски работает 34 робота, которые обеспечивают полную автоматизацию процесса.
Финальная сборка автомобилей на обновленном заводе осуществляется на пяти конвейерных линиях, включающих 88 рабочих станций. Собирать машины рабочим помогают два робота, два десятка различных манипуляторов и 27 автономных транспортных средств (AGV). В частности, беспилотные тележки подвозят на конвейер переднюю панель интерьера в сборе.
Переднюю панель на линию сборки подвозят беспилотные тележки
На всех этапах сборки проводится контроль качества: применяется динамометрический контроль затяжки соединений, на каждом участке проходят промежуточные проверки; обязательная программа включает также тестирование электрических систем и диагностику при первом запуске. Автомобили проходят автоматизированную проверку систем помощи водителю, тесты на герметичность, 3D-сканирование, а также комплексную проверку на испытательном треке.
Локализация производства: сегодня и завтра
Точную степень локализации производства автомобилей Jeland в руководстве «АГР» не называют. Тем не менее гендиректор холдинга привел список систем и деталей, локализованных на данный момент. Среди них — система «ЭРА-ГЛОНАСС», телематика, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумуляторная батарея, выхлопная система, производственные жидкости.
Сегодня ведутся работы по локализации системы ESC, двигателей 1,6 литра, блока и головки блока цилиндров, рулевого колеса с подушкой безопасности, боковых подушек, ремней безопасности, а также щеток стеклоочистителя. В перспективе руководство холдинга намерено довести уровень локализации машин, выпускаемых в «Шушарах», до 4 тыс. баллов в соответствии с действующими правилами Минпромторга.
Планы и перспективы
Под маркой Jeland в России отныне будут выпускаться и продаваться кроссоверы двух семейств: C-серии (ранее они были известны как автомобили Omoda) и J-серии (экс-Jaecoo). Модели серии C выпускаются на заводе в Калуге, серии J — на предприятии под Санкт-Петербургом.
В линейку J входят кроссоверы J6, J7 и J8. Первый уже производится на заводе в «Шушарах», два других встанут на конвейер петербургского предприятия в ближайшее время. По информации «Движка», в конце июля текущего года завод начнет выпускать полноприводную версию J6; в течение нынешнего лета J6 AWD поступит в продажу в России.
Ну а в дальнейшем модельный ряд Jeland пополнится еще как минимум двумя моделями — кроссоверами сегментов C и D. Впрочем, это будет уже другая история.
