печатная версия
журнала /
ноя 2016 /
#47
Про автомобили в деталях

Бизнес

Завод General Motors в Санкт-Петербурге: cварить, покрасить, собрать

Завод General Motors в Санкт-Петербурге: cварить, покрасить, собрать

Производство машин чем-то похоже на подготовку куриных яиц к Пасхе. Сначала их нужно сварить, потом покрасить, затем собрать на столе, после чего выяснить, хорошо ли сварилось, и проверить на прочность. Редактор «Движка» побывал на заводе General Motors в Санкт-Петербурге и своими глазами увидел, как собирают автомобили Opel Astra и Chevrolet Cruze.

 

Завод General Motors в Шушарах уже успел отметить свое пятилетие — производственный комплекс был построен 7 ноября 2008 года. Инвестиции в проект составили 303 млн долларов США, а производственная мощность должна была достигнуть 98 000 автомобилей ежегодно. Именно столько автомобилей произведут и в нынешнем 2014 году, если не считать собранных методом крупноузловой сборки Chevrolet Captiva.

 

В данный момент завод находится в стадии модернизации и расширения. В следующем году производственные мощности должны составить уже 230 000 автомобилей в год. Город получит 1500 новых рабочих мест, а суммарный процент локализации двух российских предприятий GM (вместе с тольяттинским GM-AVTOVAZ) должен составить не менее 60 %.

 

 

Цех сварки

 

Производство автомобилей на заводе GM в Санкт-Петербурге начинается с цеха сварки. На площади 9000 кв. метров персонал цеха занимается производством кузовов автомобилей. Штампованные детали для цеха сварки на завод поставляются из Евросоюза, Кореи, и уже есть детали, локализованные в России. Отдел логистики занимается приемкой, распаковкой, а также отвечает за доставку деталей до станций в цехе сборки и сварки.

 

Сварочные операции выполняются вручную методом контактной сварки. Чтобы исключить возможность возникновения дефекта, все операторы выполняют стандартную работу, но чтобы избежать однообразия, в пределах бригад осуществляется ротация; как правило, работник может работать на всех станциях своей бригады.

 

На каждом кузове около 2800 сварных точек. Сварка кузова состоит из трех основных этапов: сварка подсборок, формирование кузова, подготовка кузова к окраске. На всех этапах производства осуществляется контроль качества. Сверх того, осуществляется выборочная проверка сварных точек на разрыв (проверяется качество сварных точек), качество сварных соединений проверяется посредством УЗД (ультразвуковой диагностики), в специальном отсеке проверяются зазоры и перепады сопряжений навесных панелей, проверяется геометрия кузова с помощью специального оборудования — с помощью высокоточного оборудования фактические параметры кузова сравниваются с его математической моделью. В случае обнаружения несоответствий на любом этапе все дефекты устраняются и производится дополнительная проверка всей партии кузовов.

 

 

Сварка кузова проходит в семь основных этапов. На первых трех этапах производится подсборка моторного отсека, переднего и заднего пола, внутренних и внешних боковин, а также полностью сваривается пол. Далее идут процессы сварки всех боковин и крыши, обварки кузова, производится сварка полуавтоматом. На сваренную нижнюю часть кузова набивается номер машины, и вот автомобиль приобретает индивидуальные черты. На предпоследнем этапе осуществляется навес крыльев, дверей, капота и багажника, выставляются зазоры.

 

И наконец, на стадии финальной обработки кузова происходит его зачистка и полировка. Сварочная линия может одновременно производить и Cruze, и Astra, причем в обоих кузовах. Это возможно благодаря использованию сменных гейтов, представляющих собой роботизированную станцию по формированию и заданию геометрии кузова. Замена гейтов производится дважды за смену и занимает всего шесть минут. Следование внутренней системе качества и принципам GMS помогает контролировать качество кузовов, в том числе и в цехе сварки. После прохождения всех стадий кузов покидает цех сварки и отправляется в цех окраски.

 

Цех окраски

На заводе в Санкт-Петербурге цех окраски занимает площадь 2500 кв. метров и расположен на трех уровнях. Процесс окраски является наиболее сложным в автомобильном производстве. Требования к чистоте и порядку в цехе чрезвычайно высокие: работа ведется в безворсовых комбинезонах, один из этажей почти полностью занимает оборудование по очистке воздуха до пяти и двух микрон. Попадая в цех окраски, кузов на специально оборудованном подвесном конвейере поступает на линию подготовки, где проходит стадии предварительной очистки, обезжиривания, фосфатирования и другие.

 

Обработка производится методом распыления и погружения кузова в специальные ванны. Темп и время погружения, расход химикатов регулируются установленным на конвейере программируемым контроллером. Подготовленный кузов подвергается катафорезной обработке для обеспечения основной антикоррозийной защиты. В цехе окраски завода «Джи Эм Авто» используются самые современные материалы — после обработки катафорезом кузов получает антикоррозийную гарантию на 10 лет. Далее на кузов наносится герметик и звукопоглощающие материалы, которые защищают автомобиль от проникновения воды, вибрации и шумов. На подготовленный соответствующим образом кузов наносится грунт.

 

Закрепленный в печи грунтовой слой проверяется на наличие недочетов, в случае их обнаружения кузов будет перемещен в специальную зону и недочеты устранены. Цех окраски максимально автоматизирован, окраска кузова и нанесение лака осуществляются с помощью роботов. Роботы могут окрашивать автомобили в восемь различных цветов. Таким образом, например, четыре машины из одной партии камеры могут покрасить в черный цвет, затем, поменяв настройки, следующие четыре машины покрасить в белый цвет и так далее. После сушки конвейер с окрашенными кузовами выходит в третий, сборочный цех.

 

 

На заводе «Джи Эм Авто», как и на всех других производственных площадках GM по всему миру, используется единая глобальная система производства GM-GMS, охватывающая все области организации производства — от формы цехов и способа поставки и расположения комплектующих в рабочей зоне оператора до методов выполнения стандартных операций и осуществления контроля качества непосредственно в процессе работы. Принципы бережливого производства обеспечивают эффективность производства и логистических цепочек, а также качество выпускаемой продукции.

 

Цех сборки

 

Сборочный цех площадью около 12 000 кв. метров спроектирован в форме буквы «T»; он включает две линии внутренней отделки автомобиля, линию по сборке ходовой части, зону финальной сборки, зоны подсборок. Такая форма устройства цехов характерна для General Motors и обеспечивает максимальное удобство доставки комплектующих на конвейерные линии.

 

Основной принцип производственной системы General Motors знают все операторы производственных линий: «Не принимать, не производить, не поставлять дефект» — это значит, что в задачи каждого оператора входит контроль качества используемых им деталей и производимой им операции. Если у оператора возникают сомнения или проблемы, он может воспользоваться специальной системой «Андон» — звуковым сигналом, который позволяет в случае необходимости остановить конвейер и предотвратить возникновение дефектов.

 

Автомобиль поступает из цеха окраски непосредственно в камеру воскования, где операторы в герметичных костюмах наносят воск в труднодоступные отверстия для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии. Далее автомобиль перемещается на конвейерную линию внутренней отделки. Для выполнения работ по установке всех тяжелых элементов используются манипуляторы: благодаря им установка передней панели, стекол, сидений и дверей занимает считаные минуты. Вклейка стекол, несмотря на кажущуюся простоту, является высокотехнологичным процессом — для точного нанесения изоляционного материала на стекла используется робот.

 

Линия подсборки двигателя и станция соединения двигателя и трансмиссии спроектированы для работы с разными моделями: на станции marriage (или «женитьбы») роботизированные телеги самопозиционируются с помощью системы Wi-Fi, а «хэнгеры», подающие кузова, «понимают», какой тип кузова переносят и на какую высоту следует опуститься, например, для установки запасного колеса.

 

Последний сборочный этап — это линия «шасси», где осуществляется заправка технологических жидкостей, автомобиль впервые встает на свои собственные колеса и уже самостоятельно отправляется на дополнительные станции контроля качества. Важно отметить, что контроль качества сборки автомобиля на заводе GM в Санкт-Петербурге производится не только на финальной линии. Специалисты отдела осуществляют мониторинг на протяжении всего процесса производства, находясь непосредственно на линии.

 

 

Завод в Санкт-Петербурге внедрил систему качества, используемую GM для производства автомобилей мирового класса. Согласно известному принципу GM «Воронка качества», автомобили передаются на финальную линию для выполнения последних операций производственного процесса и проверки качества по нескольким параметрам. На станциях контроля качества производится полный осмотр автомобиля на наличие внутренних и внешних дефектов, каждая машина проходит через дождевую камеру, динамический тест, где автомобиль разгоняется до 110 км/час, проверку на скрипы и шумы.

 

Особое место в процессе занимает выборочный расширенный аудит автомобилей, где работает персонал, специально обученный замечать малейшие недочеты. Кроме такой инспекции, эти автомобили выводятся на дороги общего пользования, и специалист оценивает функционирование машины в реальных условиях эксплуатации.

 

Начиная с 2009 года новые модели появлялись на конвейере завода GM буквально каждый год. В сентябре 2009-го началась сборка четырехдверного Chevrolet Cruze. В июне 2010 года к седану присоединился Opel Astra в аналогичном исполнении. В декабре 2011 года стартовало производство хетчбэка Cruze, а в ноябре 2012-го — пятидверного варианта Opel Astra. В апреле 2013 года на заводе начали собирать внедорожник Chevrolet Trailblazer методом крупноузловой сборки. Но в 2014 году тенденция должна прерваться; спрос на новые автомобили в России падает, да и нынешние мощности завода уже задействованы на все 100 %. Впрочем, если проект расширения завода доведут до логического завершения, предприятие сможет собирать еще 132 000 автомобилей, и тогда вероятность появления в Шушарах новых локализованных моделей или модификаций будет крайне высока.

Новости по теме

Статьи по теме

Акции и Скидки