печатная версия
журнала /
ноя 2016 /
#47
Про автомобили в деталях

Бизнес

Уверенная фильтрация

Завод Big Filter

Предприятие BIG Filter отвечает международным стандартам качества ISO, а продукцию компании устанавливают в качестве первичной комплектации не только российские автозаводы, но и предприятия иностранных автомобильных производителей. «Движок» побывал на заводе петербургской компании BIG Filter, основанной четверть века назад, чтобы своими глазами увидеть, как сегодня в России собирают автомобильные фильтры. 

 

Завод BIG Filter начал свою работу в 1988 году. Численность работников предприятия постоянно росла, и в данный момент на производстве заняты 254 сотрудника. Среди продукции BIG Filter, которую выпускают на петербургском заводе, — масляные, воздушные, топливные и салонные фильтры для легковых и грузовых автомобилей.
Компания первой среди российских производителей автомобильных фильтров получила сертификат ISO 9001 в 1998 году. BIG Filter также стал первым российским производителем фильтров, получившим сертификат ISO/TS 16949:2009 еще в 2011 году. Завод успешно прошел повторную сертификацию 18 августа 2014 года, продлив срок его действия до 18 августа 2017 года.
Фильтры марки BIG Filter доступны не только на рынке вторичной комплектации — компоненты также устанавливаются на десятках автомобильных заводов в России и в мире. С 2003 года продукция BIG Filter поставляется на заводы ГАЗ и УАЗ, с 2005 года — АвтоВАЗ и ЗАЗ, а с 2009-го — GM-AVTOVAZ. Кроме того, продукция российского предприятия также направляется для первичной комплектации на предприятия концерна Volkswagen AG, расположенные в Германии, Чехии, Испании, Польше, Мексике и России. Продукция BIG Filter экспортируется в 32 страны мира, не считая стран СНГ. В процентном соотношении 76 % поставок BIG Filter идут на вторичный рынок СНГ, 15 % приходится на ОЕМ (автосборочные предприятия), а 9 % фильтров идут на экспорт.
Только за последние 12 месяцев 66 млн рублей было инвестировано в развитие производственного потенциала: модернизацию оборудования, реконструкцию помещений и благоустройство территории. В результате произошло увеличение производственных и складских площадей, высоты цехов и складов. После перестройки производство фильтров преобразовано в единый технологический поток, расположенный под одной крышей.

 

 

Экскурсию по производству начинаем со склада сырья и материалов. В специально отведенном помещении складирован недельный запас материалов для производства фильтров: фильтрующая бумага, изоционат и полиол (при соединении образуют пенополиуретан), полиамид, листы металла для каркасов фильтров, упаковка. На предприятии реализован принцип FIFO (Firstin — Firstout — «первым пришел, первым ушел»), который состоит
в том, что первый прибывший на склад компонент первым уходит на производство. Для того чтобы понять, какой из компонентов первым отправляется на конвейер, применяются трехцветные наклейки на упаковках (так называемый принцип светофора: зеленым маркируется материал, который первым поступил на склад и, соответственно, первым должен отправиться в переработку, и т. д.). Производство осуществляется в две смены по 12 часов каждая — фактически завод работает круглосуточно. Перед каждой сменой складской рабочий, согласно поданной заявке, обеспечивает цех компонентами на ближайшую смену.


Металлопрокат поступает с Урала и прямо на заводе превращается в готовый для инсталляции сетчатый каркас. Его обрабатывает десяток станков, практически не нуждающихся в присутствии оператора (разве что для установки нового рулона сырья
и последующей точечной сварки свернутого
в трубку каркаса). Любопытно, что станки проектировались и были произведены непосредственно специалистами BIG Filter еще
в прошлом веке. На фоне современного оборудования на других линиях этот цех выглядит несколько архаично, но сам факт работоспособности и эффективности станков времен двадцатилетней давности внушает определенную гордость за отечественных умельцев. Правда, в перспективе от этих станков откажутся — вместо стального каркаса заводчане планируют использовать пластиковые каркасы.


Следующий участок — линия салонных фильтров. Практически во всю его длину идет конвейер, подготавливающий (гофрирующий и нарезающий) бумагу, которую потом оклеивают со всех сторон для придания заготовке законченной прямоугольной формы. Установка настраивается на определенное количество гофр и способна автоматически отрезать бумагу нужного размера под каждый фильтр. Весь процесс проходит почти без участия оператора — лишь поначалу один человек подает бумажную бобину на станок, а другой оператор вручную отрезает лишний картон по канту готового фильтра. Здесь же изготовленные фильтры упаковывают в картонную коробку и отправляют на склад готовой продукции.
Далее мы попадаем на участок литьевых машин малой мощности. Это австрийские литьевые машины фирмы Demag. В них закладывают гранулированные полиэтилен
и полипропилен, а на выходе получают пластиковые детали, например корпуса топливных фильтров для автомобилей с карбюраторными двигателями, изготовление которых нам удалось увидеть. Все сырье перед литьем проверяют на наличие металлических включений в сепараторе с магнитным стоком — металл прилипает к нему и таким образом отделяется от готового к переплавке сырья. Излишки материала при первичном литье отправляются на повторную переработку — изначально в литьевую машину намеренно закладывается больше материала, чем нужно для изготовления деталей, чтобы обеспечить стопроцентное заполнение формы. Потом готовые детали доставляют на второй этаж, где их сваривают по контуру, предварительно поместив внутрь фильтрующий элемент.

 

 

В каждом цехе предприятия имеется стенд с эталонными образцами абсолютно каждой модели производимых фильтров — с ними будут сравнивать готовые изделия для оценки качества изготовления.
Далее попадаем на участок круглых фильтров. Как ясно из его названия, здесь производят круглые воздушные фильтроэлементы. Сюда поступают компоненты, изготовленные на предыдущих участках, — стальные сетчатые каркасы, гофрированная бумага —
и приходят компоненты для пенополиуретана, который заливают непосредственно на данном участке. В камере литьевой машины смешиваются полиол и изоционат, после чего смесь разливают в технологические формы, в которые, пока пенополиуретан не затвердел, вставляют фильтрующий материал. Вспенивается и твердеет полиуретан буквально за несколько минут, процедура повторяется два раза для каждого торца,
а фильтр получает цветные (фирменный цвет BIG Filter — зеленый) пенополиуретановые торцевые уплотнения.
Далее — участок панельных фильтров.
В центре помещения находится круглая «карусель» из 24 лучей с установленными на них металлическими формами для сборки фильтроэлемента, работающая по программе. Каждая из форм, изготовленных непосредственно на заводе, предназначена для определенной модели панельных фильтро-элементов для воздушных фильтров двигателей. Рядом с «каруселью» находится еще одна линия по гофрированию
и нарезанию бумаги, которую оператор потом вручную закладывает в форму для сборки. Перед тем как залить внутрь формы пенополиуретан, на форму наносится специальное антипригарное покрытие, препятствующее прилипанию материала к форме. На формирование и отливку уходит несколько минут. После того как форма раскрылась с готовым фильтроэлементом, оператор вынимает фильтроэлемент, с которого в дальнейшем вручную удаляется облой — излишки материала по краям пенополиуретанового уплотнения.
Тут же на небольшом отдельном конвейере на бумажную боковину фильтров наносят маркировку. В другой части помещения находятся большие литьевые машины Engel, в которых отливаются пластиковые детали (корпуса, крышки и т. д.) для воздушных фильтров современных иномарок. Процесс полностью автоматизирован; за смену производится около 3000 изделий. От оператора требуется только подойти к агрегату и запустить его, поднеся к считывателю свою уникальную магнитную карту. На ней уже предустановлены все необходимые для литья параметры — таким образом удалось исключить ошибку оператора при вводе данных.
Компоненты полипропиленовой смеси подаются непосредственно в машину, разогреваются, смесь заполняет каналы пресс-формы, а через несколько секунд смесь твердеет, и на выходе получаются элементы из черного пластика сложной формы — крышки, корпуса и пластины. После того как створки пресс-формы раскрываются, готовый элемент принимает рука робота с присосками, и деталь аккуратно кладется на ленту конвейера. 
Сборка фильтра оператором проходит здесь же, на отдельном столе с заранее подготовленным приспособлением для укладки деталей — форма сделана таким образом, что неправильная сборка фильтра полностью исключена.
Качество фильтров BIG Filter контролируется в несколько этапов. Сам процесс производства проверяется контролером — при возникновении вопросов фильтр сравнивается с эталоном, и при заметном несоответствии изделие бракуется или отправляется на доработку. Также из каждой партии выбирается один образец, который попадает на стол к специалисту по контролю качества. Если к проверяемому изделию нет вопросов — на транспортной упаковке ставится печать,
и фильтры доставляют на склад готовой продукции. Следует отметить, что на заводе существует центр управления качеством, в его состав входят восемь человек, обязанностями которых (помимо контроля качества работы на всех этапах) являются анализ поставщиков, входной контроль сырья, внутренние
и внешние аудиты.
На втором этаже здания завода производят масляные и топливные фильтры, а также сваривают пластиковые фильтры тонкой очистки из отлитых на первом этаже (на линии литьевых машин малой мощности) деталей.

 

 

Масляные и топливные (инжекторные) фильтры собирают с частичным использованием покупных металлических комплектующих деталей, которые готовыми прибывают на завод, а также из произведенных здесь фильтрующих элементов. Собранные конструкции попадают в сварочные машины, после чего каждый готовый фильтр проходит испытания и последующую сушку в туннельной печи.
Все масляные и топливные фильтры проходят 100%-ный контроль на герметичность на проверочных установках. Каждый изготовленный фильтр попадает в резервуар
с водой, где под давлением в фильтр закачивается воздух. Если оператор видит, что конструкция негерметична, — фильтр считается бракованным. Любопытно, что за время экскурсии по предприятию ни одно изделие не отправилось в ловушку для брака.
Изготовленные фильтры маркируются при помощи специальных устройств.

 

Финальная «остановка» в производственном цикле — склад готовой продукции. На складе реализована система адресного хранения — за каждым производимым на заводе изделием закреплена конкретная область на складе, а на каждой коробке есть собственный «складской» штрихкод, по которому кладовщики определяют, что именно находится внутри упаковки. Со второго этажа на склад готовые фильтры подаются по роликовому конвейеру, проходящему прямо над производством, а с первого — доставляются погрузчиком. Показатель оборачиваемости склада составляет неделю-полторы. Оттуда через три автоматических терминала фильтры круглосуточно отправляются к оптовикам и далее потребителям в 32 страны мира, не считая стран СНГ.
Завод BIG Filter — не лидер мировой индустрии, но в российских реалиях — это локальное экономическое чудо. Без господдержки и зарубежного финансирования компания вышла на международный рынок, закрепилась на нем и не собирается останавливаться на достигнутом.

Новости по теме

Статьи по теме

Акции и Скидки