печатная версия
журнала /
ноя 2016 /
#47
Про автомобили в деталях

Бизнес

Свечной завод Bosch: один в поле – воин!

Исследуем свечной завод Bosch: один в поле – воин!

Россия активно стремится к повышению уровня локализации, особенно в автопроизводстве, а между тем в стране функционирует всего лишь один завод по производству свечей зажигания. Хотя свечи – не нам объяснять – чрезвычайно важный компонент, без которого двигатель автомобиля попросту не запустится. Этот завод – расположенное в городе Энгельсе предприятие «Роберт Бош Саратов».

 

Исторический воин

 

Действительно факт остается фактом, но все попытки запустить другие проекты по производству свечей зажигания в нашей стране, так или иначе, претерпели неудачу. Единственный, продолжающий успешно работать – это бывший «Завод Автотракторных Запальных Свечей (ЗАЗС)» ведущий свою историю с 1942 года.

 

Начинался он как «Завод керамических изделий». После войны здесь наладили выпуск сначала только изоляторов для свечей зажигания, а чуть позже все производство свечей зажигания было перенесено сюда. В советский период здесь изготавливались свечи зажигания для автомобилей ГАЗ, ВАЗ, УАЗ, двигателей ЗМЗ, грузовиков ЗИЛ, КамАЗ, «Урал», автобусов ПАЗ и РАФ, мотоциклов ИЖ, мотопил «Тайга». Свечи зажигания, выпущенные на заводе в г. Энгельс, использовались для розжига дизельного топлива в подогревателе автомобилей КамАЗ, а также в стационарных бензиновых двигателях УД-15, -25 и их модификациях.

 

 

Но советская эпоха закончилась… И началась круговерть постперестроечной и первокапиталистической неразберихи. В этой бесноватой пляске сгинули многие предприятия отечественного автопрома, продукция которых прежде пользовалась неизменной популярностью населения. Такая же участь могла постигнуть и фабрику в Энгельсе. Сохранить предприятие работоспособным и эффективным позволили тесные отношения с Bosch. Дело в том, что к середине 90-х годов прошлого века объемы продаж и популярность свечей Bosch в России достигли того уровня, при котором было целесообразно начать локальное производство.

 

Поэтому в 1997 году Robert Bosch GmbH приобрела контрольный пакет акций открытого акционерного общества «Завод автотракторных запальных свечей». В 2001 г. была выпущена первая свеча с логотипом Bosch. А в 2004 году произошло объединение «БОШ-Саратов», выпускающего компоненты впрыска топлива, и «ЗАЗС» в одно предприятие, которое в сентябре 2004 было переименовано в «Роберт Бош Саратов». 2008 г. ознаменовался тем, что Bosch стал 100% владельцем завода, располагающегося сегодня на территории 236 тыс. м2 с площадью строений – 70 тыс. м2.

 

Флагманское предприятие советской эпохи и сегодня остается одним из передовых в российской автокомпонентной отрасли. В настоящее время оно, как уже было сказано, является единственным в России производителем широкого ассортимента свечей зажигания, предназначенных для двигателей российских и зарубежных легковых и грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, мопедов, мотороллеров, мотолодок, мотопил и прочих устройств, использующих двигатели с воспламенением от искры.

 

 

Ежегодно здесь изготавливается более 50 млн свечей зажигания, около 60% из которых идет на экспорт. Руководство предприятия отлично понимает задачи стоящие сейчас перед российскими автокомпонентщиками, главный приоритет которых в импортозамещении. И предприятие могло бы выпускать больше единиц продукции, Bosch мог бы усилить свое присутствие здесь, но пока в России выпускается лишь около 0,8 млн двигателей дальнейшее увеличение энгельсовского производства лишено смысла – оно и так с лихвой перекрывает потребности рынка.

 

На заводе выпускаются свечи с одним и несколькими боковыми электродами; свечи, содержащие редкоземельный металл иттрий; свечи, специально разработанные для двигателей, работающих на газе и многие другие. Бренды: Bosch, ЭЗ, APS Приоритет. Среди клиентов завода АвтоВАЗ, «Группа ГАЗ», КАМАЗ, УАЗ, ЯМЗ, Daimler, GM, BMW, Renault, VW и Ford – на российские конвейеры всех этих автомобиле- и двигателестроителей поступает продукция «Роберт Бош Саратов». Естественно предприятие обладает всеми необходимыми сертификатами: ISO 14001 и ISO/TS 16949.

 

 

За последние 10 лет производство свечей на заводе в г. Энгельс изменилось практически полностью. Установлено и используется высокотехнологичное оборудование, осуществляется постоянный многоуровневый контроль качества. Одним из способов обеспечения высокого уровня качества продукции является заключение договоров на поставку сырья и материалов c международными поставщиками компании Bosch. О высоком уровне качества готовой продукции говори и такой факт: за последние 5 лет уровень отказов свечей зажигания из Энгельса у производителей автотехники снизился в разы – с 67 ppm в 2009 г. до 0,35 ppm в 2013 г. То есть возвращается лишь 0,35 ед. готовой продукции из 1 млн ед. выпущенной.

 

Все это позволяет предприятию показывать высокие результаты при проведении аудита его партнерами. Не так давно – в феврале 2014 г. – в системе менеджмента качества Renault предприятие было переведено на более высокий уровень с поставщика «С» на «В».

 

На поточной линии

 

Производство свечи зажигания можно условно разделить на два крупных производственных блока. Первый – керамический, где изготавливаются изоляторы. Второй – металлообрабатывающий, отвечающий за выпуск корпусов и металлических компонентов. Третий – сборочный участок, включающий собственно сборку и упаковку готовой продукции. Пройдемся по каждому из этих этапов внимательнее.

 

 

Основной продукт керамического производства – изолятор: компонент довольно ответственный и чрезвычайно значимый. На сегодняшний день завод освоил изготовление трех видов керамики. Это керамика, которая выдерживает 35 кВ, 50 кВ и 60 кВ на мм3. Последняя была введена в производственную программу где-то полтора года назад по запросу Ford, нуждающегося в свечах с изоляторами очень высокой электропрочности.

 

Изготовление изолятора начинается с помола исходного сырья – глинозема (Al2O3), из которого делается керамика – полный диэлектрик. Кстати, из этого же материала делается и алюминий – полный проводник. Но разные технологические процессы дают разные материалы.

 

 

Сырье загружается в мельницу, в мельницах находятся керамические шары, измельчающие массу. Размер зерна – 2-3 мкм. Это очень очень тонкий помол. Используются итальянские мельницы, функционирующие практически в автоматическом режиме. Глинозем, которого в смеси более 95%, закупается за границей, поскольку в данный момент в России, к сожалению, необходимый глинозем не производится. Другие компоненты, которых в смеси несравненно меньшее количество, как например, мел – приобретаются в России и странах Содружества.

 

Прежде глинозем закупали в Бокситогорск – глинозем при свечном производстве используется специальный, не тот из которого делают алюминий. Теперь это производство закрыто из-за нерентабельности – ну не интересно делать в России керамику, проще гнать тонны глинозема в гигантских объемах для изготовления алюминия, нежели небольшие партии для керамических производств. Ну да мы отвлеклись на частный случай извечных российских парадоксов – с одной стороны изо всех сил рвемся к локализации, а с другой... Возвращаемся, в общем, к технологическому процессу.

 

Получившийся шликер (шликер (нем. Schlicker) – используемая в производстве керамики кашеообразная, мягкая масса, смешанная с водой) перекачивается в большие емкости. Поскольку речь идет о керамике, на всех этапах процессах производится фильтрация самыми различными и наиболее эффективными способами: виброфильтрация, магнитная сепарация и проч. – вылавливаются все возможные загрязнения, которые потенциально могут присутствовать. В противном случае заданной электропрочности не достичь.  

 

Затем согласно фирменному рецепту добавляются связующие компоненты, после чего начинается процесс получения пресс-порошка: шликер под высоким давлением порядка 40-50 атм. через отверстие диаметром 0,5 мм распыляется внутри особой колбы. Сверху колбы через горелку подается горячий воздух. Под воздействием создаваемым завихрениями горячего воздуха, буквально, «в ритме вальса» частички собираются в гранулы.

 

 

 

Их размер уже 30-50 мкм. В зависимости от вида керамики по электропрочности реализуются в целом идентичные но в нюансах немного отличные техпроцессы: это и тонкость помола, и давление на пресс-формовочных машинах и проч. И, конечно же различаются глиноземы: для более высокой по электропрочности керамики – более «чистый» с точки зрения химического состава.  

 

Далее следует формование изолятора. Пресс-порошок поступает в резиновую матрицу, где сжимается под давлением 400-500 бар. Получается заготовка, которая потом придается нужная форма в зависимости от вида изолятора. Сошлифованный при обработке материал используется повторно. Потери на всем технологическом цикле ничтожны – около 1.5%.

 

 

Очень важно понимать то что в России как и на всех заводах Bosch по всему миру используется одно и тоже производственное оборудование. А именно печь для обжига и сушки керамического сырья, холодновысадочные автоматы, токарные станки, сварочное и резьбонакатное оборудование, станки для подгибки бокового электрода и перфорирования корпуса, линии сборки изолятора и линии конечной сборки, линия упаковки и производственная оснастка одинаковы на всех заводах Bosch.

 

Следующий этап – ключевой. Заготовки собираются в специальные контейнеры и отправляются на обжиг. Именно в печи происходят те процессы, которые собственно и создают изолятор как таковой. На предприятии еще сохранилась советская печь, которой более 30 лет. Рядом стоит новая печь, привезенная из Бамберга с головного предприятия Bosch. Она позволила увеличить потенциальные мощности завода до 100 млн ед. продукции в год. С ее появлением сразу решились многие важнейшие вопросы. В том числе вопрос качества – колебания температуры в печи всего 5 градусов, что самым благоприятным образом сказывается на стабильности процесса. А так же вопросы экологии и экономии – с точки зрения потребления энергии эта печь гораздо более экономична.

 

 

Температура – 1600 градусов, весь цикл – порядка 33 часов: тележки (в печи помещается около 30 вагонеток, на каждой вагонетке порядка 10 тыс. заготовок) с заготовками равномерно движутся по зонам нагрева/остывания как по линии конвейера. Тут изделие из хрупкого спрессованного порошка превращается в твердый, керамический изолятор. Усадка – порядка 20%. По выходу из печи изолятор получает свои механические прочностные характеристики, достигается плотность 3,7 г/см3 и заданная электропрочность.

 

Параллельно изготавливается корпус и другие компоненты свечи. Корпус производится из прутка: за 6 ударов (каждый порядка 250 т) пресса  формируется заготовка корпуса в зависимости от типа свечи. Примечательно то что, несмотря на работу сразу нескольких прессов, отбивающих мощнейшими ударами в сотни тонн замысловатых технологический ритм, в цехе не ощущается никакой вибрации. Добиться этого удалось благодаря потрясающей сбалансированности оборудования.

 

После получения заготовки она обрабатывается. К ней приваривается боковой электрод в зависимости опять же от типа свечи (может быть и несколько боковых электродов), накатывается резьба, производится клеймение, в цехе гальваники наносится покрытие никеля.

 

 

По соседству на нескольких линиях ведется сборка сердечника: центральный электрод, контактная голова и проч. Процесс автоматизирован. Линии получены опять же с головного предприятия из Бамберга. Впрочем не стоит думать что завод укомплектован лишь импортными станками. Особая гордость коллектива предприятия – линии сборки свечи, где выполняется окончательная сборка свечи зажигания, спроектированные и созданные на самом заводе собственным конструкторским бюро. Эти машины ни в чем не уступают привезенным из Германии. Их производительность примерно аналогичная – 30-40 тыс. в сутки.

 

 

На каждом этапе непременно контроль качества – и визуальный и технологический (в зависимости от этапа), весь брак или подозрительные изделия сразу удаляются из общего потока и потом уже более внимательно проверяются. Причем, что принципиально важно, система контроля качества изделий на всех предприятиях Bosch одинаковая. Например, везде ведется статистический контроль, проводится выборочный контроль партий, автоматическое измерение, визуальный контроль при 10-кратном увеличении, тестирование на диэлектрическую прочность, тестирование в камере солевого ткмана и прочее. Так же осуществляется надзор за производственной средой.

 

 

В финале – упаковка. Упаковка различается: одноместная, четырехместная, в коробках и блистерах и т. д., упаковочные машины автоматические и полуавтоматические.

 

Вот такой производственный путь проходит свеча, прежде чем оказаться в двигателе автомобиля или на прилавке магазина автозапчастей. В заключение остается только сказать, что предприятие продолжает и дальше совершенствовать продукцию расширяя модельный ряд свечей зажигания. Традиционный российский бренд ЭЗ в сентябре презентовал обновленный каталог применяемости свечей на 2014-2015г., который включил в себя большое количество новых моделей автомобилей.

 

В начале 2015 года ассортиментный ряд будет расширен тремя новыми модификациями свечей ЭЗ Yttrium:  FR7LDC+, FR7HC+ и FR7LCX+. Модель FR7LDC+ предназначена для таких автомобилей как Chevrolet Lacetti, Renault Logan, Sandero, Clio II и Kangoo, Skoda Fabia и Octavia, Volkswagen Polo, Golf IV, Caddy и других. FR7HC+ подходит для Volkswagen Polo, Jetta, Skoda Fabia, Roomster, Rapid, Praktik, SEAT Ibiza и т.д. Третья новинка FR7LCX+ предназначена для Chevrolet Aveo, Cruze, Honda Accord, Civic и CR-V, Mazda 323 и многих других. Кроме того, в ближайшее время для всех свечей линейки ЭЗ Yttrium планируется смена дизайна картонной блистерной упаковки для соответствия единому фирменному стилю бренда ЭЗ. Порадует новинками и продукция титульного бренда – Bosch. Но об этом уже в следующих номерах журнала.

 

Новости по теме

Статьи по теме

Акции и Скидки